7 für Siemens Healthineers - Interview zum Megaprojekt

Unterschiedlichste Diagnostikflüssigkeiten dosieren

Sieben Anlagen – sechs Linien und eine Verschließmaschine – werden derzeit für Siemens Healthineers entwickelt und Zug um Zug auf zwei Kontinenten installiert. Linien mit Modellcharakter sowie neue technische Lösungen sind gefordert, mit denen Siemens Healthineers eigene Diagnostikprodukte abfüllen und verschließen wird. Steven E. Johnson, Projektleiter bei Siemens Healthineers, berichtet im Interview über die besonderen Herausforderungen und Hintergründe dieses nicht alltäglichen Vorhabens.

Die Aufgabe: Unterschiedlichste Diagnostikflüssigkeiten werden in Behältnisse dosiert und verschlossen. Ein Linientyp wird Cartridges – sogenannte Schiffchen mit bis zu drei Kavitäten – verarbeiten. Ein zweiter Linientyp ist für Kunststoff - und Glasflaschen in Formaten von 0,5 ml bis 250 ml zuständig. Beide Linien hat Optima auf Basis des Maschinentyps OPTIMA Linoline konzipiert. Die Glasflaschen werden wiederum in einen (vorhandenen) Gefriertrocknungsprozess eingebunden, was eine spezielle Bördelmaschine erfordert. Eine erste Flaschenanlage hat den SAT in einem chinesischen Siemens Healthineers-Werk erfolgreich absolviert. Siemens Healthineers entwickelt und stellt Diagnostikprodukte (Reagenzien) unter verschiedenen Markennamen an internationalen Standorten her.

Für Sie entscheidend

Ein Megaprojekt für Diagnostikprodukte: Sieben Anlagen auf zwei Kontinenten
Dabei sollen Lösungen entstehen, die identisch an jedem Standort installiert werden könnten. Gegenseitiger Standortsupport ist ein Grund dafür.
Teilweise wurden neue Lösungen – insbesondere ein neuer Lecktest – entwickelt, die im Rahmen des regulären Projektzeitplans in den Prozess integriert wurden.
Wesentliche Schlüssel zum Erfolg sind ein unternehmensübergreifender Teamgedanke „Siemens Healthineers-Optima“ sowie die strategische Partnerschaft.
Dem Projekt ging ein Auswahlverfahren mit unzähligen Kriterien voraus.

Beide Linientypen für Siemens Healthineers hat Optima auf Basis des Maschinentyps OPTIMA Linoline konzipiert.

Redaktion: Herr Johnson, welche Diagnostikprodukte werden mit den neuen Maschinen verarbeitet?

Steven E. Johnson:
Es sind Produkte, die auf breiter Basis eingesetzt werden, um eine Vielzahl an gesundheitlichen Problemen zu erkennen. Sie tragen dazu bei, das Leben vieler Menschen weltweit insgesamt zu verbessern. Über nähere Details kann ich leider nicht sprechen.

Wie viele Rezepte werden in der Maschinensteuerung hinterlegt sein?

Wir haben derzeit Bedarf für Tausende Rezepte. Und dieser wird weiter wachsen, da neue Produkte eingeführt werden.

Insbesondere für den Lecktest der Cartridges sollte eine neue Lösung im Rahmen dieses Großprojekts entwickelt werden. Evaluierten Sie die technische Lösungskompetenz der Anbieter vor der Investitionsentscheidung?

Der Lecktest war ein Kriterium unter Hunderten, anhand derer wir unseren Lieferanten für dieses Projekt ausgewählt haben. Bei unserer ersten Bewertung des Lecktests schauten wir uns einen Prozess an, mit dem Optima vertraut war. Wir kamen zu dem Schluss, dass dieser sich nicht für unsere Anwendung eignen würde und wir eine alternative Richtung einschlagen müssen.

Wie bewerten Sie die technische Kooperation mit Optima? Und auch die Lösung, die für den Lecktest gefunden wurde?

Die Kooperation der technischen Abteilungen und der Projektteams ist der Schlüssel zum Erfolg, insbesondere bei einem Projekt dieser Größe. In Hinblick auf den Lecktest hat Siemens Healthineers eine Technologie beigesteuert, mit der Optima noch nicht vertraut war. Beide Teams arbeiteten eng miteinander zusammen, wobei jede Seite einen Teil des Prozesses übernahm. Heute haben wir eine technisch überlegene Lösung, die in Rekordzeit realisiert wurde.

Gab es weitere besondere Lösungen oder Konstruktionsmerkmale, die zur Investitionsentscheidung führten?

Einer der Gründe in der Auswahl war, wie Optima die Verarbeitung unserer vielen Produkte in wenigen, einzelnen Linien zusammenführte. Obwohl es ein wichtiger Punkt im Entscheidungsprozess war – es war letztlich nur einer unter vielen, der dann die finale Entscheidung pro Optima brachte. Ein weiterer war die Bereitschaft, als ein Team eng zusammenzuarbeiten. Für ein Projekt dieser Größenordnung ist das der einzige Weg, um zum Erfolg zu kommen.

Einige der Maschinen werden an einem Standort in China installiert. Was denken Sie über den Service, den Optima vom chinesischen Standort aus bietet?

Das war ein weiterer Aspekt in unserem Auswahlprozess. Der Service in China war etwas, was wir genau hinterfragt haben. Wir fanden, dass manche Lieferanten Support nur dem Namen nach anbieten und andere wie Optima über einen echten Servicestandort mit global gut zusammenarbeitenden Teams verfügen.
Unser Team verfolgt einen „Ownership“-Ansatz für das installierte Equipment, was sich ein wenig von anderen Unternehmen unterscheiden kann. Unsere Langzeiterwartung ist, dass unsere Teams die meisten Probleme selbst schnell lösen können. Dennoch, wir haben bereits in China mit Serviceteams regelmäßig und mit sehr gutem Erfolg zusammengearbeitet und werden das auch in Zukunft tun.

Wie sieht die Situation in den USA aus?
Auch hier werden die Serviceanforderungen hoch sein.

Wie gesagt, wir erwarten eine Ownership-Kultur für das Equipment unserer Teams. Von Zeit zu Zeit benötigen wir dennoch Unterstützung von außerhalb. Als wir das Projekt angingen, war daher eine USA-Niederlassung ein Punkt, den wir beachteten.

Gebinde werden mit Siegelfolie verschlossen und die Siegelfolienkontur wird mit einem Laser ausgeschnitten

Die Gebinde werden mit Siegelfolie verschlossen und die Siegelfolienkontur wird mit einem Laser sauber ausgeschnitten.

Zur Linie gehören auch zwei Etikettierer.

Einige der neuen Maschinen in den USA und China werden identisch sein bzw. dupliziert werden. Ist dies Teil einer Strategie, die gleichen Maschinen an verschiedenen Standorten einzusetzen?

Unser Team realisiert seit vielen Jahren auf der ganzen Welt automatisierte Systeme und Fabriken und verfügt dementsprechend über viel Erfahrung. Etwas in dieser Größenordnung an verschiedenen Standorten aufzubauen, erfordert eine Lösung mit standardisierten Plattformen, die nahezu auf der ganzen Welt funktionieren. Der schwierigste Teil dabei ist, das erste System technisch perfekt zu entwickeln. Dank der „Ein-Team“-Philosophie von Siemens Healthineers und Optima haben wir diesen Punkt erreicht.
Für unsere „Ownership“-Kultur wollten wir gemeinsame Lösungen haben, damit wir uns weltweit gegenseitig besser unterstützen können. Wenn in China ein Problem auftreten sollte, könnte unser Team in den USA dieses direkter angehen. Es gibt noch viele weitere Gründe für diesen Ansatz, die ich jedoch nicht vertiefen möchte.

Vor einigen Jahren veröffentlichten wir einen Artikel über eine Füll- und Verschließanlage für Siemens Healthineers Diagnostikprodukte. Haben die Erfahrungen mit dieser Anlage die neue Investitionsentscheidung beeinflusst?

Wir haben diese Information in unseren Evaluationsprozess einfließen lassen. Letztlich haben wir das Werk besichtigt, um mehr Informationen zu bekommen. Die sind in unsere Entscheidung eingeflossen.

Werden die neuen Maschinen ältere ersetzen?
Oder handelt es sich um Erweiterungen?

Die aktuellen Projekte sind dazu da, unser Expansionsprogramm zu unterstützen. Dabei war und bleibt unser langfristiges Ziel, sobald wir ein bewährtes und robustes System haben, übergreifende, gemeinsame Plattformen zu verwirklichen. Daher sind alle Systeme, bei denen wir involviert sind, „Hochleistungsversionen“ unserer älteren Systeme. Die Vorplanungen dafür waren sehr aufwändig. Sofern unsere Erwartungen in Hinblick auf Schlüsselanforderungen wie Qualität, Produktivität, Kosten und Timing erfüllt werden, gehen wir davon aus, dass älteres Equipment durch diese Systeme in naher Zukunft ersetzt wird.

Eine erste Linie hat den SAT absolviert. Wie sind Ihre Erfahrungen mit dieser Linie?

Das Feedback der Mitarbeiter, die direkt beim SAT dieser Linie involviert waren, war sehr positiv. Den in China stationierten Optima Support-Teams wurde eine exzellente Arbeit während der Installation bis hin zum SAT-Prozess attestiert. Optimas chinesischer Support ermöglichte uns eine sichere Installation. Bei unserem fordernden Zeitplan war das eine kritische Komponente.
Auch die Unterstützung des deutschen Teams beim Beseitigen von Programmfehlern beim FAT in Deutschland und beim SAT in China haben wir als außerordentlich erlebt. In den USA würden wir sagen, dass dieses Team sich unseren Respekt erworben hat. Sehr fähige Leute!

Und Ihre Erfahrungen insgesamt bezüglich des Gesamtprojekts mit den insgesamt sieben Linien?

Hier gebe ich weiter, was ich auch meinem Senior-Management-Team mitgeteilt habe: „Nur wer jemals an einem Automatisierungsprojekt dieser Größenordnung mitgewirkt hat, wird den erforderlichen Einsatz und die Anstrengungen nachvollziehen können, die hier beim Realisieren abverlangt werden.“
Beide, Optima und Siemens Healthineers, haben unglaubliche Stundenzahlen gearbeitet, um dahin zu kommen, wo wir heute sind. Und wir haben immer noch einen langen Weg vor uns. Diese Art von Projekten sind nichts für schwache Nerven und die Optima Leute machen in der Zusammenarbeit mit uns einen guten Job.
Kein Projekt in dieser Größenordnung wird perfekt ab laufen. Beide Teams wissen das und beide Teams arbeiten eng zusammen, um auftretende Probleme schnell zu lösen. Ein offener und ehrlicher Dialog ist das A und O und ich denke, dass wir diesen noch lange, nachdem das Projekt abgeschlossen sein wird, so fortführen werden. Für beide Unternehmen ist dies ein Schlüssel zu einer Win-win-Situation.

Das könnte Sie auch interessieren