Perfekt versiegelt: Wie intelligente Technik für 100 % Qualität sorgt

Qualität beginnt bei der Schweißnaht

Die Versiegelung ist oft der letzte Schritt im Verpackungsprozess – und einer der wichtigsten. Denn nur eine fehlerfreie Schweißnaht schützt den Inhalt zuverlässig bis zum Endkunden. Besonders bei sensiblen Produkten, wie in der Hygiene- oder Pharmabranche, ist eine einwandfreie Verpackung entscheidend, um Qualität, Haltbarkeit und Sicherheit zu gewährleisten. Fehlerhafte Versiegelungen können dagegen gravierende Folgen haben – von Produktschäden bis hin zu aufwendigen Reklamationen.

Entsprechend häufig stellt sich in der Praxis die Frage: Wie lässt sich eine hundertprozentige Versiegelungsqualität sicherstellen?

Eine entscheidende Rolle spielt dabei die systematische Kontrolle der Schweißnaht direkt in der Produktionslinie. Sie dient längst nicht mehr nur der klassischen Fehlererkennung, sondern ermöglicht die gezielte Analyse von Ursachen. Das schafft die Grundlage, um Prozesse präzise zu steuern und nachhaltig zu verbessern.
 

Thermografie als Schlüssel zur Fehlererkennung

Um die Qualität der Versiegelung zu prüfen, kommt eine Kombination verschiedener Technologien zum Einsatz. Mithilfe von Wärmebildkameras wird die Temperaturverteilung an der Schweißnaht präzise erfasst. Ergänzt durch hochauflösende Bildsensoren entsteht ein detailliertes Bild des Nahtverlaufs. Die aufgenommenen Daten werden durch intelligente Algorithmen ausgewertet und mit definierten Referenzmustern abgeglichen.

So lassen sich Abweichungen zuverlässig erkennen – etwa zu kalte Schweißnähte, fehlerhafte Seitenfaltungen oder Unregelmäßigkeiten im Siegelbild. Die Kombination aus Thermografie und Bildverarbeitung liefert verlässliche Ergebnisse, selbst bei unterschiedlichen Verpackungsmaterialien oder wechselnden Rezepten.
 

Von der Fehlererkennung zur Prozessoptimierung

Diese Methode liefert konsistente und nachvollziehbare Ergebnisse, auch bei unterschiedlichen Verpackungsmaterialien und Maschinenformaten. Ihr großer Vorteil: Fehler werden nicht nur erkannt, sondern konkret zugeordnet. Die Analyse liefert klare Hinweise, an welcher Stelle und warum ein Problem vorliegt. Sie bietet maximale Transparenz und stärkt die Reaktionsfähigkeit in der Produktion. Auf dieser Basis können konkrete Gegenmaßnahmen abgeleitet werden, wie die Anpassung der Temperaturprofile und der Siegelzeiten.

Aktuell wird die Lösung bereits erfolgreich in der Praxis eingesetzt. Parallel dazu wird geprüft, wie Künstliche Intelligenz künftig gezielter eingesetzt werden kann – etwa um automatisch passende Gegenmaßnahmen abzuleiten oder Prozessoptimierungen vorzuschlagen.

Die Qualitätskontrolle rückt dadurch näher an den Produktionsprozess heran. Sie wird nicht länger als nachgelagerte Kontrolle verstanden, sondern als aktives Element der Prozesssteuerung, um eine dauerhafte Qualität zu sichern.