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Immer mehr Diagnostik-Produkte und -Projekte erfordern übergreifende Kompetenzen, die weit über das Füllen und Verschließen hinausreichen. Auf diese Aufgaben hat sich Optima Pharma spezialisiert und entwickelt dafür Turnkey-Lösungen und -Linien in zentraler Verantwortung – technisch wie aus einem Guss. Zu den Leistungen, Hintergründen und Kundenvorteilen haben wir Christian Müller, Director Sales Diagnostic Global bei Optima Pharma, befragt.
Wir sehen bei uns eine enorme Vielfalt. Aktuell gibt es beispielsweise ein Projekt aus der Krebsdiagnostik bzw. aus der personalisierten Medizin, wo eine extrem hohe Dosiergenauigkeit gefordert ist. Die entscheidenden Substanzen für die Reagenzien, die Antikörper, werden aufwändig über die Tierhaltung gewonnen. Aus solchen spezifischen Anforderungen eines Diagnostikprodukts ergeben sich die Funktionen, die wir inline integrieren. Das können zum Beispiel das Dosieren von Kleinstmengen, das Verschließen unter Vakuum, Dichtigkeitsprüfungen, Lufttrocknungsanlagen, die Gefriertrocknung, die Palettierung oder das Montieren von Devices und viele mehr sein.
Richtig, beispielsweise wird Diagnostik auch in der Kriminologie eingesetzt. Hier haben wir es meist mit hohen hygienischen Anforderungen zu tun, um fremde DNA von den Tests fernzuhalten. Hohe Hygiene-Anforderungen gibt es genauso in der medizinischen Diagnostik, beispielsweise bei der Blutplättchen-Analyse, wo keine Staubpartikel in die Tests eingetragen werden dürfen, weil diese die Ergebnisse verfälschen würden.
Für viele dieser Aufgaben sind die Kompetenzen schon inhouse vorhanden. Genauso binden wir externe Partner ein, je nach den Anforderungen, die an uns herangetragen werden. Ich denke, uns zeichnet hier insbesondere die Prozesstechnologie-Kompetenz aus. Also das Zusammenführen und Integrieren unterschiedlichster Funktionen und Prozessschritte in einer Turnkey-Linie. Wir profitieren dabei von der Turnkey-Erfahrung und den Kompetenzen, die es für Pharma-Projekte seit Langem gibt. Ein anderer Aspekt ist die enge Partnerschaft mit unseren Kunden. Bei den meisten Anforderungen entwickeln wir die Anlagen und die Sonderlösungen fast schon gemeinsam. Das ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor.
Turnkey heißt bei uns im Diagnostik-Bereich, dass wir die technische und organisatorische Gesamtverantwortung für das Projekt übernehmen und der zentrale Ansprechpartner für unsere Kunden sind. Auch dann, wenn Anlagenfunktionen von Drittunternehmen integriert werden.
Der Turnkey-Ansatz beginnt mit dem Engineering. Hier nutzen wir beispielsweise Simulationen, um verschiedene Funktionen zu harmonisieren. Auch für die Gesamtanlage oder bei der Kombination von Anlagenteilen werden Lösungen simuliert, um zu prüfen und zu optimieren, bevor real gebaut wird. Das sind beispielsweise die Strömungsverläufe über den Einbauten, wenn ein Laminar Flow benötigt wird. Das kann sich auch auf die Festigkeit von Bauteilen beziehen, auf die entstehende Atmosphäre in der Anlage, ob dafür eine zusätzliche Absaugung benötigt wird als Explosionsschutz, ob sich Kondensate bilden werden usw. Auch das Schnittstellen-Design ist ein zentrales Thema. Damit reduzieren wir die kritischen Punkte massiv, bevor die Anlage aus Edelstahl entsteht.
Die zentrale Kundenplattform myOptima ist das Herzstück im digitalen Orbit. Die Plattform ist jederzeit verfügbar und bietet Tom und seinen Mitarbeitenden Zugriff auf Videoanleitungen, Smart Instructions sowie digitalisierte Unterlagen für das jeweilige Equipment. Durch die Bereitstellung von 3D-Daten können Duplikationen der Anlage erstellt werden, wodurch die Maschinenbediener sich auf eine digitale Reise durch Zeichnungen, Schaltpläne oder Pneumatikpläne begeben können.
Einer der größten Vorteile ist, dass eine Turnkey-Diagnostik-Anlage bei uns immer vollständig aufgebaut wird. Noch bei uns in der Montage wird die gesamte Anlage harmonisiert. Mit der Turnkey-Vorgehensweise treten kritische Punkte schon weit vor der Installation beim Kunden zutage und werden bei uns abgearbeitet. Der Kunde kommt erst zu uns, wenn die Anlage bereits umfassend abgestimmt ist. Das sorgt für eine erhebliche Zeitersparnis, weil sich diese kritischen Punkte in unserer Montage sehr viel einfacher bearbeiten lassen als vor Ort beim Kunden. Die Projektsteuerung erfolgt zentral bei uns in Schwäbisch Hall, ab dem Engineering, über die Realisierung in der Montage bis hin zur Installation vor Ort beim Kunden. Bei internationalen Projekten, beispielsweise in den USA oder auch in China, geschieht dies in enger Zusammenarbeit mit lokalen Mitarbeitern aus den Optima Niederlassungen. Der Kunde hat in allen Fällen immer nur einen zentralen Ansprechpartner für sein Projekt.
Unterm Strich hat der Kunde eine deutlich kürzere Time-to-market und weniger Beeinträchtigungen bei sich vor Ort.
