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Industrieunternehmen stehen unter wachsendem Druck, ihre Treibhausgas-Emissionen transparent zu machen. Kunden, Gesetzgeber und Investoren verlangen Nachweise über den ökologischen Fußabdruck, nicht nur auf der Unternehmensebene, sondern auch für einzelne Produkte und Anlagen. Der CO2-Fußabdruck, auch Product Carbon Footprint (PCF) genannt, liefert dafür die Grundlage: Er beschreibt, wie viele Treibhausgas-Emissionen ein Produkt über seinen gesamten Lebenszyklus verursacht, von der Herstellung und dem Transport zum Kunden bis hin zur Nutzung und Entsorgung. Wer seine PCF-Daten kennt, kann gezielt Emissionen senken, Ressourcen schonen und sich wettbewerblich absichern.
Viele Unternehmen erfassen bislang vor allem den Corporate Carbon Footprint (CCF), also die Summe der direkten und indirekten Emissionen, die durch die Aktivitäten des gesamten Unternehmens entstehen. Diese Gesamtbetrachtung zeigt jedoch nicht die spezifischen Klimawirkungen einzelner Anlagen oder Maschinen. Immer mehr Kunden fordern deshalb produktbezogene Emissionswerte, um ihre eigenen Klimaziele zu erreichen.
Die Ermittlung eines PCF ist im Sondermaschinenbau besonders komplex: Industrieanlagen bestehen aus zahlreichen Komponenten, vielfältigen Materialien und globalen Lieferketten. Dennoch bietet der PCF ein wertvolles strategisches Instrument, um die größten Hebel für Dekarbonisierung, Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft zu identifizieren.
Zugleich verschärfen neue gesetzliche Anforderungen den Handlungsdruck. Vorschriften wie die EU-Taxonomie oder die Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) verlangen präzise und nachvollziehbare Emissionsdaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Damit entwickeln sich energieeffiziente und ressourcenschonende Maschinen zunehmend zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor.
Der PCF gewinnt dadurch zunehmend an Relevanz für strategische Entscheidungen - etwa bei der Lieferantenauswahl, Produktentwicklung und Investitionsplanung. Er betrachtet alle relevanten Phasen des Lebenszyklus: Herstellung, Transport, Nutzung und Lebensende. Während in der Produktion meist reale Verbrauchsdaten vorliegen, werden Nutzung und Entsorgung über realitätsnahe Annahmen und Erfahrungswerte modelliert. Entscheidend ist eine saubere Datenbasis und die Wahl verlässlicher Emissionsfaktoren, um belastbare Ergebnisse zu erhalten.
Zur Vergleichbarkeit sollte die Berechnung auf einheitlichen Standards basieren. Normen wie ISO 14067:2019 definieren hierfür klare Rahmenbedingungen. Eine unabhängige Verifizierung, zum Beispiel durch den TÜV SÜD, erhöht zusätzlich die Glaubwürdigkeit.
Zukünftig kann die Automatisierung der Datenerfassung den Prozess vereinfachen. Digitale Tools, die Material- und Prozessdaten direkt aus Entwicklungs- oder Fertigungssystemen übernehmen, reduzieren Aufwand und verbessern die Genauigkeit. Ergänzt durch eine strukturierte Dokumentation entsteht ein transparenter, nachvollziehbarer Prozess.
Das im Rahmen des Digitalisierungsportfolios entwickelte Ressourcenmonitoring von Optima Pharma setzt hier an: Mithilfe intelligenter Sensorik werden Energie- und Medienverbräuche, wie etwa Strom, Druckluft oder Wasser, während der Nutzung der Maschinen präzise erfasst, gespeichert und analysiert. So lassen sich spezifische Einsparpotenziale identifizieren und gezielte Energieeffizienzmaßnahmen einleiten – ein wichtiger Schritt hin zu mehr Transparenz und Dekarbonisierung in der Nutzungsphase.
Ein berechneter PCF ist kein Selbstzweck, sondern liefert wertvolle Erkenntnisse: Er zeigt, wo Emissionen entstehen und wo Potenziale zur Reduktion liegen. Gleichzeitig bildet er die Basis für strategische Entscheidungen zu Materialien, Energieeinsatz und Prozessgestaltung.
Für mehr Informationen zum Product Carbon Footprint bei Optima, kontaktieren Sie gerne unser Nachhaltigkeitsmanagement.
Erfahren Sie in unserem ersten Nachhaltigkeitsbericht mehr über weitere Nachhaltigkeitsinitiativen bei Optima: Die OPTIMA Nachhaltigkeitsstrategie - We care for tomorrow.
